Motoryzacja

• Znajomość optymalnego czasu wymiany narzędzi w obrabiarkach
• Poprawa identyfikowalności w celu ograniczenia defektów obróbki
• Poprawa czasu cyklu i zmniejszenie rozmiaru panelu sterowania poprzez oszczędność miejsca dzięki sterownikom (PLC/CNC)
• Zapobieganie uszkodzeniom serwomotorów spowodowanym przez chłodziwo podczas obróbki

Diagnoza stanu zużycia narzędzia i wykrycie zmiany momentu obrotowego każdej osi pozwala na wymianę narzędzi w optymalnym czasie.

CBM (Condition Based Maintenance), czyli szeroka strategia eksploatacyjna wyszukuje szczytowe obciążenia każdego narzędzia na podstawie danych z poprzednich obróbek i wykorzystuje je do predykcji liczby ponownego wykorzystania. Operator otrzymuje zwizualizowane powiadomienie o liczbie pozostałych zużyć narzędzia.

Kluczowe punkty

• Zmniejszenie kosztów wymiany narzędzi poprzez wykorzystanie ich do końca okresu eksploatacji.
• Szacowanie liczby użyć narzędzia na podstawie szczytowego obciążenia każdego narzędzia.

Dzięki zainstalowaniu małych procesorów PLC i CNC, zmniejszony został rozmiar panelu sterowania w tej samej jednostce bazowej, co pozwala na włączenie procesu obróbki do procesu sterowania przenośnikiem. Czas cyklu został jest krótszy dzięki wykorzystaniu dedykowanego procesora CNC od Mitsubishi Electric, który skraca czas przetwarzania szybkiej komunikacji danych.

Procesor CNC to wieloprocesorowe urządzenie CNC obsługujące serię MELSEC iQ-R.

Wysoką dokładność obróbki przy krótszym czasie cyklu uzyskuje się dzięki wysokim możliwościom przetwarzania PLC, szybszej komunikacji optycznej między CNC CPU a napędem oraz krótszemu czasowi przetwarzania między CNC CPU a PLC.

Kluczowy punkt

• Jednostki CPU CNC i CPU PLC są niezależne, co pozwala na elastyczną konfigurację systemu w zależności od skali produkcji i zastosowań.