Blog

Precyzyjne czujniki siły, stosowane w robotach Mitsubishi Electric, odgrywają kluczową rolę w monitorowaniu siły nacisku podczas montażu. Umożliwiają one wczesne wykrywanie problemów, takich jak pęknięcia obudowy czy uszkodzenia PCB, co znacząco zmniejsza ryzyko uszkodzenia komponentów. Dzięki zastosowaniu funkcji "compliance control", znanej jako "luźny nadgarstek", roboty mogą precyzyjnie montować elementy o różnorodnych właściwościach mechanicznych, takie jak kable i płytki PCB. Czujniki te są również używane do kontroli jakości, pozwalając na sprawdzanie poprawności wykonania przycisków czy przełączników, np. w motoryzacji.

Czujniki siły odgrywają kluczową rolę w precyzyjnych robotach montażowych, umożliwiając realizację wielu zaawansowanych funkcji. Poniżej przedstawiono najważniejsze z nich:

Czujniki siły w robotach działają podobnie do ludzkiej ręki, wyczuwając siłę aplikowaną na chwytak. Dzięki temu roboty mogą wykonywać zadania wymagające subtelnych regulacji i detekcji siły, co zapewnia wysoką precyzję montażu. Takie podejście pozwala na dokładne pozycjonowanie i manipulowanie komponentami, co jest niezbędne w przypadku delikatnych i skomplikowanych elementów elektronicznych.

Dzięki czujnikom siły, roboty mogą montować komponenty bez ryzyka uszkodzeń, jednocześnie kompensując przemieszczenia wynikające z różnic w częściach i delikatnych sił zewnętrznych. Stabilność pracy jest zwiększana dzięki mechanizmom blokady pozycji oraz ponownemu przetwarzaniu w przypadku awarii. Dodatkowo, jakość produkcji jest stale monitorowana za pomocą logów danych, co pozwala na dokładną analizę przyczyn błędów i wprowadzanie usprawnień.

Czujniki siły umożliwiają robotom wykrywanie siły kontaktu, co pozwala na dynamiczne zmienianie kierunku działania i siły nacisku. Dzięki temu możliwa jest realizacja skomplikowanych zadań montażowych, które wymagają precyzyjnego dopasowania i manipulacji. Roboty mogą również przeprowadzać przetwarzanie przerwań, korzystając z warunków wyzwalających, które łączą informacje o pozycji i sile.

Tworzenie programów do obsługi robotów jest znacznie uproszczone dzięki dedykowanemu językowi programowania. Na podstawie reprezentatywnych przykładów aplikacji, można łatwo dostosować programy do indywidualnych potrzeb klientów. To elastyczne podejście pozwala na szybkie wprowadzanie zmian i optymalizację procesów produkcyjnych.

Roboty można szybko „nauczać” precyzyjnych pozycji, korzystając z danych o pozycji i sile zebranych przez panel sterowania. Warunki pracy można weryfikować i dostosowywać, analizując dane pozycji i siły oraz wykresy falowe na platformie RT ToolBox3. Takie rozwiązanie pozwala na bieżące monitorowanie i optymalizację procesów montażowych, co zwiększa efektywność i jakość produkcji.

Przemysł elektroniczny wymaga elastycznych rozwiązań, które mogą dostosować się do zmieniających się potrzeb produkcji, od projektowania po masową produkcję i dystrybucję. Systemy takie jak Poka Yoke są zaprojektowane, aby minimalizować błędy poprzez automatyczne korekty i precyzyjne monitorowanie procesów. Przykłady zastosowania Poka Yoke obejmują systemy kontroli jakości z czujnikami, automatyczne wyłączanie maszyn oraz systemy prowadzenia procesu montażu, takie jak Pick-to-Light.

Systemy Pick-to-Light zasługują na szczególną uwagę. Połączenie tego systemu z cobotem (robotem współpracującym) przyspiesza i ułatwia proces montażu. Cobot dostarcza części, a operator kończy montaż bardziej skomplikowanych elementów, które trudniej poddają się robotyzacji.

Roboty serii MELFA doposażone w narzędzia do lutowania i czujniki siły, wspierają kompleksowy ekosystem dla procesów lutowania. Czujnik siły w tych aplikacjach używany jest do kalibracji głowicy lutującej. Połączenie robota z systemem sterowania i wizualizacji ułatwia połączenie ze sterownikiem do głowicy lutującej, gdzie cała kalibracja jak i później dostęp do parametrów może być określany i zapisywany już z głównego systemu.

W kontekście elastyczności procesów montażowych, kluczowym elementem jest możliwość wizualizacji każdego etapu produkcji. System Gemini odgrywa tu istotną rolę, oferując zaawansowane rozwiązania do wizualizacji i zarządzania procesami montażu w przemyśle elektronicznym.

Gemini to platforma integrująca różne aspekty produkcji, pozwalająca na dokładne monitorowanie i optymalizację procesu montażu. System zapewnia:

• Intuicyjny interfejs: Ułatwia operatorom monitorowanie poszczególnych etapów produkcji oraz identyfikowanie potencjalnych problemów zanim wpłyną one na końcowy produkt.

• Analizę danych w czasie rzeczywistym: Umożliwia szybkie dostosowanie procesów w odpowiedzi na zmieniające się warunki produkcji lub pojawiające się błędy.
  

• Integrację z innymi systemami: Pozwala na płynne połączenie z istniejącymi systemami kontroli jakości, takimi jak Poka Yoke i Pick-to-Light, co zwiększa wydajność oraz precyzję montażu.

• Wsparcie dla cobotów: Dzięki wsparciu dla technologii współpracujących robotów, system Gemini może automatyzować dostarczanie części i usprawniać interakcje między robotami a operatorami, co zwiększa elastyczność i produktywność linii montażowej.
  
  

Dzięki takim funkcjonalnościom, Gemini nie tylko zwiększa przejrzystość procesu produkcji, ale także wspiera ciągłe doskonalenie procesów, co jest kluczowe w dynamicznie rozwijającym się przemyśle elektronicznym.