Blog

Podczas pandemii COVID-19 największym wyzwaniem była zapewnienie ciągłości dostaw elektroniki oraz komponentów. Problemy te wynikały z ograniczonej produkcji, trudności w transportach i innych czynników. Choć pandemia minęła już wiele miesięcy temu, jej skutki są nadal odczuwalne, choć w mniejszym stopniu. Produkcja w fabrykach samochodowych wróciła do oczekiwanego poziomu, jednak nadal pozostaje pytanie: jak zabezpieczyć się na przyszłość? Jak zreorganizować logistykę i łańcuch dostaw, by uniknąć skutków kolejnej pandemii czy globalnego kryzysu?

Kolejnym wyzwaniem, związanym z naturalnym rozwojem motoryzacji oraz zmieniającymi się oczekiwaniami konsumentów wobec pojazdów, jest zmiana w sposobie użytkowania samochodów, zwłaszcza osobowych. To wymaga działań na niespotykaną dotąd skalę. Potrzebne są nowe konstrukcje silników, nowe koncepcje wykorzystania samochodów oraz budowa infrastruktury stacji ładowania, by umożliwić masowe użytkowanie pojazdów nowego typu, w takiej skali, jak obecnie funkcjonują samochody z silnikami spalinowymi.

Równocześnie rozwija się segment produkcji akumulatorów o dużej pojemności. Tutaj również podejmowane są działania obejmujące wszystkie aspekty: od wsparcia prac badawczo-rozwojowych, przez doskonalenie konstrukcji ogniw, poszukiwanie optymalnych parametrów dla linii produkcyjnych, budowę maszyn do produkcji półproduktów, aż po integrację gotowych ogniw i łączenie ich w optymalne pakiety. W tle trwają prace nad zwiększeniem podaży litu i innych surowców niezbędnych do produkcji akumulatorów. Część z tych działań ma charakter polityczny, ponieważ konieczne jest uzyskanie nowych koncesji na wydobycie litu w krajach, które utrzymują standardy znacznie odbiegające od europejskich czy zachodnich.

Kolejnym wyzwaniem są coraz bardziej rygorystyczne normy emisji gazów cieplarnianych. Wymaga to działań na wielu poziomach: od producentów, którzy muszą dostosować swoje portfolio samochodowe, promując hybrydy i pojazdy elektryczne, a także modernizując procesy produkcyjne, po zmniejszenie emisji gazów związanych z wydobyciem surowców, produkcją komponentów, montażem pojazdów, magazynowaniem i transportem.

Innym wyzwaniem, związanym z produkcją, jest konieczność dostosowania planowania produkcji do potrzeb klientów. Coraz mniej pojazdów jest produkowanych w "standardowych wersjach wyposażeniowych". Rośnie liczba samochodów, których wygląd, wyposażenie i charakterystyki jazdy są określane przez klientów składających zamówienia online. Wymaga to od fabryk większej elastyczności, ponieważ na taśmie produkcyjnej mogą pojawić się samochody, które będą się różnić między sobą. Różnice te muszą być uwzględniane już na etapie produkcji półproduktów, np. przy układaniu i dopasowywaniu wiązek elektrycznych do liczby i rodzaju urządzeń elektronicznych zamówionych przez klienta.

Wielkim wyzwaniem dla rynku motoryzacyjnego jest również wysoka cena samochodów elektrycznych, co wynika m.in. z wysokich kosztów produkcji akumulatorów o wystarczającej pojemności. Pojazdy elektryczne są zdecydowanie droższe od samochodów z silnikami spalinowymi, a wiele rządów w Europie i na świecie zaprzestało subsydiowania tych pojazdów, co skutkuje mniejszym zainteresowaniem konsumentów i spadkiem sprzedaży. Wielkim wyzwaniem dla producentów samochodów elektrycznych oraz dostawców części jest zatem opracowanie bardziej przystępnych cenowo pojazdów, co często wymaga zmiany procesu produkcyjnego.

Mitsubishi Electric wspiera przemysł motoryzacyjny od dekad, oferując rozwiązania, które pomagają w radzeniu sobie z wymienionymi wyzwaniami.

Zdjęcie: Getty Images